COMBUSTIBLES
Y MATERIALES
Hay tres elecciones básicas a la
hora de construir un horno: el diseño, el combustible empleado
y el material de construcción. Vayamos por partes.
Combustibles
La elección del combustible no es una decisión que siempre dependa de
nosotros, muchos talleres sólo pueden usar, por razones legales, hornos
eléctricos; y a dia de hoy resulta difícil construir un horno de leña
sin tener problemas con lo vecinos o con los permisos o con las dos
cosas al mismo tiempo. La mayoría de los talleres usan el gas como combustible
y la verdad es que resulta muy cómodo y limpio, en mi opinión tiene
dos inconvenientes: uno es que tiene cierta peligrosidad y aúnque
los quemadores vienen equipados con termopar y válvula de seguridad
la realidad es que esos termopares no duran mucho y los ceramistas
acaban cociendo con esos sistemas de seguridad puenteados, y hay algún
susto por ahí que certifica esto; el otro inconveniente es que para
conseguir el contrato con la empresa suministradora del gas primero
deberemos pasar la visita de un inspector, en algunos casos son reticentes
a dar por bueno un horno autoconstruido y sin homologación de industria,
algunas veces incluso se les nota que están seriamente alarmados,
si es asi tenemos un problema, ya que o bien convencemos al inspector
de la seguridad del horno en cuestión o bien tendremos que hacer
los trámites para homologarlo, con el consiguiente retraso y encarecimiento.
Curiosamente tienden a poner menos problemas cuando instalamos la cisterna
como fuente del suministro de gas en vez de las botellas industriales.
Si el suministro ya lo tenemos garantizado de un horno anterior o por
lo que sea entonces no tendremos problemas.
Yo uso gas-oil como combustible, no tiene problemas de inspectores ni
resulta peligroso pero tiene el inconveniente de que con una gota por
aqui y otra por allá acaba oliendo la zona del horno como una
gasolinera, también tiene la pega de los quemadores. Los habituales
quemadores de gas-oil empleados en las calefacciones son muy eficientes
y fiables pero tienen un defecto, su potencia calorífica sólo
es regulable intercambiando el chiclé; a diferencia de los de
gas que con un simple regulador manejamos la potencia como nos convenga,
los quemadores de gas-oil lanzan de principio a fin la misma potencia
y eso en cerámica es inviable. Hay recursos como el de tener encendido
el quemador un rato y luego apagarlo (algo parecido de como hacen los
eléctricos) para eso necesitamos un sistema eléctrico mediante temporizadores,
regulando el tiempo de encendido y el tiempo de apagado. Hay ceramistas
que usan este sistema combinado con el intercambio de chiclé
a media hornada y les va bien. Existen, también, unos quemadores de
gas-oil específicos para cerámica en los que se puede regular la potencia
sin problemas, cuando los encontré, ya hace años, su precio
rondaba los 900 € . La alternativa
a este sistema es hacer uno mismo los quemadores, antiguamente llamados
"mecheros". Encontré un plano de este tipo de quemador
en un libro, el diseño es del neozelandés Roy Cowan y lo llama
Jet Burner, son muy sencillosy la verdad es que funcionan muy bien,
llevo años con ellos cociendo a temperaturas de gres sin problemas. Ver
plano
Resumiendo, la elección del combustible dependerá de la ubicación del
horno, de la legislación local y de nuestras apetencias (sin olvidar
la opinión de los vecinos). Si tiene que ser eléctrico no hay más que
hablar y sólo nos queda mirar catálogos, cierto que hay gente que se
hace sus propios hornos eléctricos pero no es mi especialidad. La mayor
parte de las veces optaremos por el gas y sólo tendremos que calcular
la potencia necesaria del quemador, unos pocos optamos por el gas-oil
y más raro resulta quien se lanza a construir uno de leña. Lástima que
mi vecindario no aguante una hornada de leña (creo que en la primera
hornada llamarían urgentemente a los bomberos, protección civil y policía,
igual no por ese orden) porque es, por mucho, la hornada más intensa
y apasionante; no tendría un horno de leña como único horno pero me
encantaría hacer una hornada de leña por año.
Materiales
En la actualidad pocos hornos son de los llamados de obra,
más bien la mayor parte de ellos son estructuras de hierro forradas
de fibra en su interior. Es una construcción sencilla, barata y que
no requiere conocimientos de albañilería ni de construcción en general,
pero repasemos los diferentes materiales que nos ofrece el mercado:
- Ladrillo refractário denso.- Es el
ladrillo refractário de toda la vida y no debemos confundirlo con el
ladrillo aislante, yo sólo recomiendo su uso para la base del horno,
muros deflectores y parte de la chimenea. Cada ladrillo pesa casi tres
kilos y tienen muy buena resistencia mecánica pero son escasamente aislantes
y eso se traduce en que si los usamos para muros de la cámara tendremos
que calentar toneladas de ladrillo en cada hornada y no está el precio
del combustible para tales alegrias. Con la misma composición que estos
ladrillos fabrican ahora unos bloques refractários de distintas formas,
tienen partes macizas y partes huecas que resultan más aislantes, combinados
con fibra pueden ser muy interesantes.
- Ladrillo refractario aislante .- También
llamado ladrillo poroso, es muy liviano y de poca resistencia mecánica
pero una capacidad aislante similar a la fibra, sólo tiene el problema
del precio que es sobre 4 o 5 veces superior al ladrillo denso; las
paredes de un horno llevan gran cantidad de ladrillos y el precio por
unidad es importante. La combinación de ladrillo aislante por la cara
de fuego y fibra de relleno es la mejor combinación, si el presupuesto
lo permite, si no es asi recurriremos a la fibra.
- Fibra cerámica.- En la actualidad es el
material más utilizado con diferencia. Hay muchos tipos según la temperatura
de utilización y los distribuidores nos pueden atiborrar de catálogos
donde vienen las especificaciones. La más común es la que viene en rollos
de 7 m. de largo por algo menos de 0,70m. de ancho y con un expesor
de 1" (25,4 m.m.), sólo tendremos que mirar atentamente la
temperatura máxima de uso y dejar un buen margen con la temperatura
con la que cocemos habitualmente, ya que la fibra llevada al límite
puede caer en un proceso que se llama sinterización y a partir de aqui
degradarse rapidamente. Su colocación es sencilla ya que va cogida con
unos tirantes de acero refractário y unas piezas cerámicas llamadas
cuplós, también tenemos la posibilidad de pegarla con una cola especial
pero este sistema tiene el inconveniente de que cuando desmontemos el
horno tendremos problemas para reutilizar esa fibra.
- Ladrillo rojo.- No se utiliza habitualmente
y eso es un error. Me explíco. El ladrillo gallego no es ninguna broma,
y aguanta temperaturas más altas que el típico ladrillo de obra que
viene de levante (más calizo); tengo participado en cocciones
de cerámica tradicional en hornos de leña con paredes de ladrillo rojo
de obra de toda la vida, y aquello funcionaba. Tengo usado ladrillo
rojo macizo como primera capa de la base del horno, y cuando años
después desmantelé el horno, aquellos ladrillos estaban
impecables. Si vamos a hacer un horno de obra podemos sopesar seriamente
la posibilidad de construirlo con ladrillo rojo de obra y forrarlo con
fibra en su interior; si vemos normal hacerlo de chapa de hierro por
fuera ¿que problema tiene el ladrillo?.
- Cemento o mortero refractário.- Tanto si
el horno va a ser de obra como si no, siempre necesitaremos una cantidad,
mayor o menor, de cemento refractário. En los distribuidores del ramo
podemos encontrar distintas clases de estos materiales. Algunos cementos
refractarios suelen ser un poco dificil de usar, secan muy rápido encima
del ladrillo aunque tengamos la precaución de meter antes el ladrillo
en agua; yo siempre lo mezclo con alguna arcilla refractária basta tipo
fireclay y también se le puede añadir caolin y chamota.
Daniel Rhodes, en su libro sobre hornos da una receta de mortero refractário
de fraguado en caliente:
60 de arcilla refractária
40 de chamota - malla 30
1% en peso de silicato sódico
Es conveniente recordar que el mortero lo deberemos usar para asentar
los ladrillos y llevar las hiladas niveladas, hay que usarlo con discrección.
-Horrmigón refractário .- Este es un material
curioso, se trabeja igual que el hormigón normal, es decir hacemos un
encofrado de la parte del horno que queremos y colamos el hormigón,
si disponemos de un vibrador para cemento mejor, asi quedará más compactado.
Una vez seco quitamos el encofrado y listo. La diferencia con el hormigón
que vemos en las obras está en que usa un cemento a base de aluminato
cálcico lo que le permite soportar temperaruras altas sin estallar,
teoricamente pueden aguantar hasta los 1300º según la composición. Uno
de los primeros hornos que construi (800 litros) llevaba el arco de
hormigón refractário forrado en su interior de dos capas (5 cm.) de
fibra de alta temperatura, el resto de los muros eran de ladrillo refractário
denso también forrados exactamente igual que el techo, cuando doblaba
el cono de 1280º C el techo estaba sensiblemente más frio que el resto.
Eso si, cuando años después dejé aquel taller y
tuve que desmontar el horno me costó dios y ayuda. Cuando hacemos
la masa de hormigón le podemos añadir materiales aislantes como
vermiculita, perlita, cascote de ladrillo aislante, pedazos de fibra,
etc. No es conveniente hacer piezas demasiado grandes ( u hornos de
una sóla pieza colada) por aquello de las grietas, aunque podemos
hacer una construcción muy sólida si le preparamos una estructura de
alambre en su interior, a modo del "mallazo" que se emplea
en las obras. El hormigón es un material aún poco emleado pero
que en realidad tiene muchas posibilidades. Resulta muy tentador hacer
de este material la puerta (forrada de fibra en el interior) y asegurarnos,
asi, un buen encaje; en estos casos sólo debemos tener en cuenta que
el hormigón es un material muy pesado y la puerta en cuestión va a pesar
un quintal por lo que deberemos hacerle un apoyo para que el peso no
esté soportado sólo por las bisagras.
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